原料质量是饲料安全的第一道关卡，也是养殖效益的核心保障。今年以来，广西农垦集团下属永新畜牧集团聚焦智能化升级，搭建集成智能扦样、近红外快检与配方联网系统，构建起覆盖原料入厂至饲料生产全流程的“三位一体”智能质控网络。这套以数据为核心驱动力的新体系，为集团原料安全构筑起坚实的科技屏障。

　　永新畜牧集团良圻饲料厂内，一辆满载玉米的货车驶入指定区域，智能扦样机的机械臂随即启动。它严格按预设程序，自动、快速地从车厢内不同高度与角度精准提取多个子样本。仅6分钟，一份具有高度代表性的混合样本便完成采集封装。

　　“以前人工扦样真是个体力活，需要20分钟以上，夏天晒脱皮、雨天一身泥，门口车辆经常大排长龙。现在只需在操作台监控设备运行，采样又快又准，人身安全更有保障，劳动强度大大降低。”一位现场质检员感慨道。

　　据良圻饲料厂负责人介绍，传统人工扦样存在抽样盲点和主观性，代表性不足，而智能扦样机通过程序化、多点位、分层取样，能更真实、全面地反映整车原料的整体情况。这不仅显著提升了样本的代表性和后续检测的准确性，最大限度地降低了人为失误风险，其高效运作更直接缓解了物流压力，车辆排队等候时间大幅缩短，厂区物流周转效率显著提升。目前，智能扦样机已在永新畜牧集团旗下各饲料厂全面上线运行。

　　面对日益增长的原料检测需求，永新畜牧集团为良圻等6家核心饲料厂化验室配备了高精度近红外分析仪。

　　“过去使用的干湿化学分析法虽然精准，但单次检测耗时长达2至4个小时，流程烦琐。原料高峰时段，样品积压严重，质检员只能‘望洋兴叹’，影响了生产计划和原料使用的及时性。”牧业研究院品控负责人介绍，如今，质检员只需将制备好的样品放入近红外分析仪，轻触屏幕启动分析，短短几分钟内，蛋白质、水分、脂肪等核心营养指标数据便清晰、准确地呈现于屏幕上，“即来即检、即检即用”成为现实。

　　更为关键的是，所有近红外分析仪均已与集团数字化管理系统深度集成、实时联网。检测结果在生成瞬间便自动上传至中央数据库，实现全公司范围内的数据实时共享。采购部门可精准评估原料价值，质检部门实时掌握质量波动，生产部门能快速调整投料策略，研发部门则获得宝贵的数据支持。

　　“饲料配方的科学性直接关乎猪只的健康生长和生产效益。原料成分的细微波动，如蛋白或水分含量的变化，都会影响营养配比的精准性，进而影响猪只的营养摄入效率和生长表现。”牧业研究院饲料配方负责人介绍道，“过去，配方调整依赖人工传递检测报告以及电话沟通，流程长、效率低，且存在信息滞后或传递错误的风险。中控系统集成和配方联网后，任何一批原料的近红外快检结果一旦生成，系统将自动触发配方评估程序。”

　　系统内置的智能算法能基于实时原料成分数据，结合营养标准和动物生长模型，在很短时间内计算出最优的配方调整方案，并自动将优化后的配方指令精准、即时下达至对应的生产线中控系统。生产人员无须等待人工指令，系统自动接收并执行新配方，确保每批饲料的营养成分稳定达标。这种“数据驱动、自动反馈、瞬时调整”的闭环模式，真正打通了从原料检测到配方执行，再到饲料生产的“任督二脉”，实现了质量管控的无缝衔接和动态优化。

　　“这不仅是检测工具和生产设备的迭代升级，更是永新畜牧集团整体质量管理模式的深刻变革——从以往的经验依赖、人工传递，全面转向以实时数据为核心驱动力的智能化决策与管理。”永新畜牧集团相关负责人表示。集团数字化管理系统确保了采购、质检、配方、生产等各环节的高效协同与无缝衔接，以数据流驱动业务流，显著提升了运营效率和产品质量稳定性。